軸承(chéng)的超精加工順序一般可(kě)以分為(wéi)三個步驟：切削(xuē)、半切削、光整(zhěng)的精加工。

A：軸承的(de)切削

磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接(jiē)觸時，由于接觸面積較小，單位面(miàn)積上的受力較大，在一定壓(yā)力(lì)作用下，磨石首先受到軸承工(gōng)件的“反切(qiē)削”作用，使(shǐ)磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出(chū)一些(xiē)新的鋒利的磨粒和刃邊(biān)。同時，軸承工件的表面凸峰受到快(kuài)速切削，通過切削與反切削的作用除去軸承工件表面(miàn)上的凸峰和磨削變質層。這一階段被稱為切削階段，在這個階段切除了大部分的金屬餘量(liàng)。

B：軸承的半切削

随着加工的繼續進行，軸承工件表面逐漸被磨(mó)平。這時，磨石與(yǔ)工(gōng)件表面接觸面積(jī)增加，單位面(miàn)積上的壓力降低(dī)，切削深度減小，切削能力減弱。同時，磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀态。這一階段(duàn)被稱為軸承精加工的(de)半切削階段，在(zài)半切削階段軸承工件表面切(qiē)削痕迹變淺，并(bìng)出現(xiàn)較暗(àn)的光澤。

C：光整(zhěng)階段

這(zhè)是軸(zhóu)承的超精(jīng)加工的Z後一個步驟(zhòu)。随着工件(jiàn)表面被(bèi)逐(zhú)漸磨平，磨石與工件(jiàn)表面(miàn)的接觸面積進(jìn)一步增大(dà)，并且，磨石與軸承工件表面逐(zhú)漸被潤滑油膜隔離(lí)，單位面積上的壓力很小，切削作用減小(xiǎo)，Z後自動(dòng)停(tíng)止切削。這一(yī)階(jiē)段我們稱之為光整階段。光整階段(duàn)工件表面無切削(xuē)痕迹，軸承呈現出(chū)光亮的成品光(guāng)澤。

軸承配(pèi)合的作用(yòng)是使得軸承的靜止圈和旋轉圈分(fèn)别與安裝部位的靜止部分(通常是(shì)軸承座)和旋轉部分(通常是軸)固(gù)結在一起(qǐ)，從而實現在旋轉狀态下傳遞載荷和(hé)限定運動系統相對于靜(jìng)止系統位置的基(jī)本(běn)任務。

在軸上和軸承座中，軸承要求在徑向、軸向和切線方向等三個方向固定其位置。徑向和切向的定位通過對軸承套圈的緊配合采實(shí)現，軸向定位隻有在少數情況下采(cǎi)用緊配合；一般采用(yòng)軸向限位零件，諸(zhū)如端蓋和擋圈(quān)等将軸向位置限定在遊隙範圍内。

軸承軸(zhóu)徑與軸瓦直接接觸時防止(zhǐ)發生(shēng)粘附和形成邊界潤滑的性能。影響摩擦副摩擦(cā)相容性(xìng)的材料因(yīn)素是：

(1)成副材料冶金(jīn)上構成合(hé)金(jīn)的(de)難易程度。

(2)材料與潤滑劑的親和能(néng)力。

(3)成副材料在無潤(rùn)滑狀态下的摩擦因數。

(4)材料的微觀組織(zhī)。

(5)材料的熱導率。

(6)材料表面能(néng)的大(dà)小和氧化膜的特性。

用油泵将高(gāo)壓油經噴嘴射(shè)到軸承中(zhōng)，射入軸承中的油經軸承(chéng)另一(yī)端流入油(yóu)槽。在軸承(chéng)高速旋轉(zhuǎn)時，滾動體和保持架也以相當高的旋轉速度使周圍空氣形成氣流，用(yòng)一般潤滑方法很難将潤滑油送到軸承中，這時必須用高壓噴射的方(fāng)法将潤滑油噴至軸承(chéng)中，噴嘴的位置應放在内圈和保持架中心之間(jiān)。